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3、出货检验流程
出货流程管理规定（出货流程管理规定SOP）
发布时间：2023-04-07 07:17:20
稿源：
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大家好！今天让创意岭的小编来大家介绍下关于出货流程管理规定的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。
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本文目录:
一、超市入库出库怎么操作
超市入库出库流程如下：
入库流程：
1.采购部下定单时应该认真审核库存数量，做到以销定进。
2.采购部审核订单时，应根据公司实际情况，核定进货数，杜绝出现库存积压，滞销等情况。
3.订单录入后，采购部通知供货商送货时间，并及时通知仓库。
4.当商品从厂家运抵至仓库时，收货员必须严格认真检查商品外包装是否完好，若出现破损、是原装短少、邻近效期等情况。收货人必须拒绝收货，并及时上报采购部;若因收货员未及时对商品进行检查，出现的破损，原装短少、邻近效期，所造成的经济损失由该收货员承担。
5.确定商品外包装完好后，收货员必须依照相关单据：
订单、随货同行联，对进货商品品名、等级、数量、规格、金额、单价、效期进行核实，核实正确后方可入库保管;若单据与商品实物不相符，应及时上报采购部;若进货商品未经核对入库，造成的货、单不相符，由该收货人承担因此造成的损失。
6.入库商品在搬运过程中，应按照商品外包装上的标识进行搬运;在堆码时，应按照仓库堆放距离要求、先进先出的原则进行。
若未按规定进行操作，因此造成的商品损坏由收货人承担。
7.入库商品明细必须由收货员和仓库管理员核对签字认可，做到帐、货相符。
商品验收无误后，仓库管理员依据验收单及时记账，详细记录商品的名称、数量、规格、入库时间、单证号码、验收情况、存货单位等，做到帐、货相符。若不按照该制度执行验收造成的经济损失由仓库管理员承担。
8.按收货流程进行单据流转时，每个环节不得超出一个工作日。
出库流程：
1.业务部开具出库单或调拨单，或者采购部开具退货单。单据上应该注明产地、规格、数量等。
2.仓库收到以上单据后，在对出库商品进行实物明细点验时，必须认真清点核对准确、无误，方可签字认可出库，否则造成的经济损失，由当事人承担。
3.出库要分清实物负责人和承运者的责任，在商品出库时双方应认真清点核对出库商品的品名、数量、规格等以及外包装完好情况，办清交接手续。若出库后发生货损等情况责任由承运者承担。
4.商品出库后仓库管理员在当日根据正式出库凭证销账并清点货品结余数，做到账货相符。5.按出货流程进行单据流转时，每个环节不得超出一个工作日。
二、出库阶段的重要环节可分为
出库阶段的重要环节可分为审核凭证、出库作业、帐务处理三个阶段。
出库工作流程包括:出库单数据处理、货物调配、货物核对、出库单据打印、出库成功确认。
出库核对:物品的核对包括对物品名称、品牌、型号、规格、数量、质量和包装方面的核对。
出库管理流程:
1、负责人填写《货库单》时应该提前了解库存数量，做到即出即有，如若不足，提前调货或申请采购。避免出现严重缺货，供不应求等情况。
2、负责人填写《派货单》确认内容准确无误后，主管领导在《派货单》签名，经办人及时通知仓库出库送货时间。
3、出库前，经办人和仓管必须依照相关单据:销货单/出库单，对进货物品名称、品牌、型号、规格、数量进行核实，核实无误后经办人和仓管在出库单签字出库(出库单一式三份:经办人一份、仓管一份、财务一份);若单据与物品实物不相符，由该经办人承担责任。
4、出库物品明细必须做好记录，更新库存现状，做到帐、货相符。若不按照该制度执行验收造成的经济损失由仓管承担。
5、按出货仓库管理流程进行单据流转时，每个环节不得超出一个工作日。
三、出货检验流程
货物出库是，需要经过检验，出货检验的流程是什么，检验的具体规范又有哪些。以下是我为大家整理的关于出货检验流程，给大家作为参考，欢迎阅读!
出货检验流程
(1)首件检验：
首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定 位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。
通常在下列情况下应该进行首件检验：
一， 一批产品开始投产时;
二， 设备重新调整或工艺有重大变化时;
三， 轮班或操作工人变化时;
四， 毛坯种类或材料发生变化时 。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。
对 大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序，首件检验更为重要，模具的定位 精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国 内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
(2)巡回检验
巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查 的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生 异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：
一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态;
二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序(或用户) 。
巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。
(3)末件检验：
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。
过 程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常 。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改 进的行动。必须指出，在任何情况下， 过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素;其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求 。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指 导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。
对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督 操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录 以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。
出货检验规定范例
总则
1.1制定目的
为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。
1.2适用范围
凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。
1.3权责单位
(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
检验规定
2.1成品入库检验
成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。
2.2成品出货检验
同一订单(制造命令)之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。检验方式如下：
(1)由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。
(2)客户授权由本公司品管部派员作出检验。
(3)上述两种情形以外之产品，本公司视同(2)款之情形，由品管部派员作出货检验。
2.3客户验货配合
(1)业务部提前联络客户人员到本公司验货。
(2)品管部派员协助客户作抽样及检验工作。
(3)由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。
2.4合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。
2.5拒收重流
(1)客户或品管部出货检验判定不合格(拒收)之成品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。
(2)品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中：
(A)品管部主导重流的对策。
(B)生技部主导重流的作业流程。
(C)制造部负责重流作业。必要时，因重流时间较长，应同生管部作计划调度安排。
(3)重流后，制造单位应视同其他成品，依交验批逐批经FQC最终检验并入库。
(4)待整个订单批(制造命令批)重流并检验合格入库后，再由客户验货人员或品管部人员进行复验。
(5)品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。
2.6特采出货
(1)特采申请
下列情形，业务部、制造部可提出特采申请：
(A)产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。
(B)出货时间紧迫。
(C)其他特殊状况。
(2)特采批准
(A)客户验货之订单，应由客户核准。
(B)由本公司验货之订单，在品管部经理审核后，报总经理核准。
(3)特采出货
视同合格品办理出货。
检验约定
3.1抽样计划
依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。
3.2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性。
3.2.1一般特性
符合下列条件之一者，属一般特性：
(1)检验工作容易者，如外观特性。
(2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。
(3)品质特性变异大者。
3.2.2特特性
符合下列条件之一，属特殊特性：
(1)检验工作复杂、费时，或费用高者。
(2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
(3)品质特性变异小。
(4)破坏性之试验。
3.3检验水准
(1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
(2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
3.4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：
(1)致命缺陷(CR)
能或可能危害消费者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
(2)主要缺陷(MA)
不能达成产品使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或严重缺陷，用MA表示。
(3)次要缺陷(MI)
并不影响产品使用之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
3.5允收水准(AQL)
本公司对出货检验之缺陷等级允收水准规定如下：
(1)CR缺陷，AQL=0。
(2)MA缺陷，AQL=1.5%。
(3)MI缺陷，AQL=4.0%。
如客户另有规定相应之允收水准，则依客户标准执行。如本公司允收水准严于客户标准，可仍依本公司标准执行。
3.6检验依据
依据下列一项或多项：
(1)技术文件、设计资料。
(2)有关检验规范。
(3)国际、国家标准。
(4)行业或协会标准(如TUV、UL、CCEE等)。
(5)客户要求。
(6)品质历史档案。
(7)比照样品。
(8)其他技术、品质文件。
3.7检验项目
(1)落地试验
除客户特别要求外，均依美国运输协会一角三棱六面落地试验规定执行。
(2)环境试验
依国家相关标准进行。
(3)震动试验
依国家标相关准进行。
(4)寿命试验
依设计要求进行。
(5)耐压试验
依一般II级水淮抽样，参照检验规范执行。
(6)功率检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。
(7)温度检查
依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。
(8)结构检查
依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。
(9)外观检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。
(10)包装附件检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。
附件
四、物料先进先出管理流程是怎样
物料先进先出管理流程是怎样？“先进先出（FIFO）”指在物料管理中，按照物品进入的时间顺序整理好，在使用时按照先进入的物品先出库的原则进行操作。做好先进先出是仓库管理中非常重要的一环。具体管理流程是怎样？
物料先进先出管理流程：
1、入库操作
无论来多少物料，我们都应该详细记录好此区域来料的日期以及相对应的数量和品项，如若此区域物料堆放饱和，我们可以寻找其他区域堆放，但同样必须做好库位记录。
2、出库操作
出库操作遵循一个原则，也就是先进先出，我们可以根据入库时的记录，准确的找出较早日期入库的物料，也可以根据库位很快的找到所对应的物料，提高了工作效率和出货的准确性。同入库操作一样，我们在入库操作存在规律，同样在出库操作的时候也便于操作了。
3、时间颜色管理
通过不同颜色标签，可以直接使用有颜色的标签，也可以在标签上增加月份。让操作人员目视、直观地看到应如何做好先进先出。
4、标签批次管理
批次划分原则：
外购件以每次送货为单位进行一个批次；
半成品以每个《生产任务单》为一个批次；
一种物料以一个《生产任务单》为一个批次；
如更改了作业条件或更改零部件，或更换了作业人员等则需更换“批次号”；
不同批次号的物料不能使用同一容器盛装。
5、后入前出管理法
在布局设计上做到先进先出：规定货物从队尾入仓，从队头发货。队头货位发空后补货队头货位，如此循环。针对货位充足时采用该方法。
也可以自动化完成自动补货：即依靠轨道或者可移动的托盘让物料可以朝一个方向滑动，当取完一箱或一托盘物料后，紧接着一箱或一托盘物料自动移动到当前位置。
6、看板卡管理
对每一批或每一个货物，填写看板卡，然后按照顺序从后面放置，出库时，根据最前面看板上标识的库位出货。
要求：管理的品种不能太多，也可以针对性的采取重点管理。
7、信息化批次管理
扫描（输入）每批货物的生产日期或入仓日期到系统内，并将物料存储的位置输入到系统里。当需要该物料时，系统可以按照生产日期或接收日期顺序排列物料存放的位置，提示应该发放哪一批次。
物料先进先出管理有利于确保所有商品在正常的保质期内销售，控制损耗，降低成本。
以上就是关于出货流程管理规定相关问题的回答。希望能帮到你，如有更多相关问题，您也可以联系我们的客服进行咨询，客服也会为您讲解更多精彩的知识和内容。
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