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5S个人提案改善（5s个人提案改善内容怎么写）
发布时间：2023-04-07 00:35:48
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大家好！今天让创意岭的小编来大家介绍下关于5S个人提案改善的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。
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本文目录:
一、焊接，组装车间安全改善提案
不知道车间的安全生产实际动态，无法提供具体改善方案，只好从大方面提点改善建议。
1、建立健全特种作业安全管理制度。
2、有针对性的对员工进行安全培训，以提高全体员工的安全意识和安全素质。
3、车间改善。要从预防工伤事故（重点：防触电及起重事故和防职业病）、防火防爆、改善空气环境及安全环境等。
二、产品/工作质量的改进
产品/工作质量的改进
引导语：PDCA的Action，就是改进或者改善，这里就把它定义成我们产品质量、工作质量的改进跟改善。下面是我为你带来的产品/工作质量的改进，希望对你有所帮助。
每一个岗位都有质量问题，生产产品的质量，工作质量就以产品质量来表现，但是没有生产产品的部门，就要用他的工作质量、服务质量来表现，这些都要改进、改善。如果通过PDCA循环，不断的改进产品质量和工作质量，我们的企业就会越做越好，成本会最低，效率会最高。
我们经常说一句话叫“能够改变的东西就去改变它，不能改变的东西就去改进或者改善它，不能改善的东西就去适应它，又不能适应的东西就选择它”。
改进是一步一步的，小范围的一步一步的改进，它不是突变，不是一个革命，不是搞一个大变革。一个企业适合静静的搞变革，只有在快要倒闭的时候才翻天覆地的搞一次。
(一)改善的观念
1.改善是管理的一个部分
管理有两块：第一块是维持现状，第二个是改进。用5S做好了就可以维持现状了，按制度做，按标准做，维持现状，改进就要用PDCA了。通过PDCA把不良率变得更低，把效率变得更高，把成本变得更低，所以，改善跟管理的关系是这样子的。
2.改善注意过程
考核看结果，改善看过程，没有过程就没有结果，所以我们不要只盯结果不盯过程，结果要看，过程也要盯。
3.PDCA循环/SDCA循环
改善一般遵守的是两个循环：PDCA循环和SDCA循环。比方说我们开发了一个新产品，就要先制定一个工作说明书，一个产品就是现场的那个产品说明，工作标准挂在现场，这就是标准了。
因为我们做的过程中就去实施，实施的过程中就检查，检查发现不对就修改，修改了以后再修改标准，所以就是不断的标准化，实施、检查、改善，再标准化，再实施，不断一个一个的循环，这样工作标准就越来越准确，越来越进步，这就是SDCA循环。
4.质量第一
不光是产品质量，工作质量也是第一，换句话说“做的快，效率高”，质量如果做不好什么都是空的。
5.用数据来说话
所有的东西都要有量化的数据。
6.下一个流程都是顾客
(二)改善与管理
工作一边是维持，一边是改进，对不同的人的重点是不一样的，作业人员绝大多数做维持，少部分做改进，督导人员也就是班组长，也是六成七成做维持，三成四成做改进，经理做改进的更多点，高管改进就更多一点，所以，级别越高越要改进工作。
级别越高的人，越要有创新精神，没有创新精神不可能领导这个企业进步的，特别是面临现在这么竞争激烈的市场，大多数的工厂都处于红海之中，大家竞争的“鲜血淋漓”，这个时候你若不能不断的改进，你就没办法生存。
{案例1}……
为什么工厂要少人化?为什么要自动化?因为不少人化、不自动化，这个工厂要么搬去越南，那里人力成本低，要么就关门，现在有的工厂已经开始这么做了。
江浙地区那些污染的工厂，就从钱塘江上游不断的被赶向下游，现在已经搬到海边了，再下面就被赶到对岸、要么赶下海了。为什么?连海都不让污染了，所以，你不改进行吗?以前行现在不行了，所以企业要不断的做改进。
因为情况在改变我们也要改变，所以每一个层次的干部都要做改善的工作、改进的工作，还有创新。
越是高层越要做创新，越是中级层越要做改善，改善就是由于持续不断的努力，产生小步小步的改进，最后累积而成，这就是改善。
(三)改善注意过程
改善要注意过程，以过程为导向，要想改进结果就要改进过程。
质量控制
{案例2}……
质量控制方面，常见的质量人员有三种：IQC、IPQC、OQC，如果注意过程，最要注重的是IPQC，以后品管部可能慢慢就变成IPQC了，IQC也没有了，OQC也没有了，为什么?IQC进料检验取消，为什么取消?因为我们要跟供应商建立一个战略伙伴关系。现在，广东有的工厂已经取消了IQC，有人说取消了那问题出来怎么办?非常简单，跟你签个合同，我采购的是良品，没有说不良品，既然是良品，拿来就用了，用了发现问题了，把所有的损失算出来扣你的货款，反正你有货款压在我这里，这样一弄，供应商还敢把质量不好的原材料送过来吗?不敢了，所以这也是一个办法，当然要比较强势才行。
品管部的员工是间接员工，一个工厂的劳动生产率高不高，看它的直接员工跟间接员工的比例。做工厂就是做成本，间接员工越多的企业，竞争力就越弱，要想间接员工少，那就要注重过程管理。
工作品质和业务品质
品质包括工作品质、业务品质、服务品质、产品品质。
工作品质：每一个间接人员做事情好的程度，工作说明书里面要写清楚。
业务品质：业务员在外面的品质，工厂内部部门跟部门之间的关系也是业务关系。
服务就是上道工程对下道工序的服务。
间接部门的目标怎么制定?把直接部门的主管招在一起，把间接部门的人弄开，然后问直接部门的主管对间接部门有什么要求，他们就把要求全部提出来，把它结合，如果是合理要求，就是间接部门的目标，所以，间接部门的服务对象就是直接部门。换句话说，它的品质高不高，质量好不好，问直接部门就可以了。直接部门满意它就高，不满意就不高，所以这就是服务品质。有了工作品质、业务品质、服务品质跟产品品质以后，我们才可以成为一个成本最低、竞争力最强的企业，这四个品质是有关系的，相辅相成的，缺一不可。
从领导到员工，每个人都有品质意识，这就是品质第一的观念。
用数据和事实说话
解决问题的关键在于了解问题真相，而了解问题真相的唯一途径是要数据资料。白色思考帽的应用：提供客观数据资料。
给上司提建议的时候，尽量用数据跟事实。另外还要注意方法，用口头加文字的方式比较好。如果你反映的问题、建议比较复杂的话，最好用文字的方式。
比如，报告领导，不良率由0.7降成0.5了。报告领导，交货延迟率从每个月延迟四次变成一次了，这个非常准确的数字，一看就假不了，这才是管理里面要重要的东西，所以要用数据来说话。
做PDCA第一件事情就是收集现在的数据，没有数据先不要做，现在的情况是什么样?我们现在在哪里?我们要到哪里去?我们怎么到那里去?我们现在在哪里要数据?我们到哪里去要数据?我们怎么到哪里去?所以数据说话，是我们改善里面的一个很重要的观念，也是所有的管理里面一个重要的观念。
下一个流程就是客户
有的企业里，前面事业部的产品供给下面事业部，绝对是“下一流程就是客户”了，而且还是独立核算的，但是因为同时还供货给别的客户，他们就可能对别的客户客气，而对内部的客户很牛，他知道反正是一个老板，钱在这个口袋那个口袋都一样，所以他很牛。
后来发现，要想下一流程是客户，只有做到让他变成真正的客户。
比如把内部投诉也算投诉，而且还算大投诉，算大客户、重要客户，重要客户投诉一次，等于普通客户投诉一次的三倍的分，要扣三倍的分。把内部的客户也变成重要客户以后，他们的态度完全改变了。
后来，企业改变策略，事业部之间的关系，你只是我其中一家供应商，你的价格好、质量好，我就买你的，你的价格不好、质量不好，我就去买别人的，这么一做反而把那个事业部逼出来了，反而会成长，所以，要想把下一流程变成是客户，一定要在企业里面把它分段，变成真正的客户。
全面质量控制及全面质量管理
TQC或者叫TQM，全面质量管理，在六七十年代，国营企业就开始推这个工作了。
及时生产方式JIT;
全员生产保全TPM;
提案改建议制度;
QIT持续改善活动。
全面质量管理
TQC或者TQM，全面质量控制或者全面质量管理
全面的两层含义：所有工作;所有人员(含上、下游企业)
在企业里面，品质一直最好的就是普通的员工，因为他们做错一点点东西，都要被扣钱，所以他们很紧张。品质一直最不好的，就是所有的干部，做错事情也没事的，认为做错下次改过来就好了。
做全面质量管理，最关键的是干部而不是员工，从上面做下来从老板开始，老板也有错，老板决策错误，总经理决策错误，经理指挥不当，用错人，这些错误都是质量问题，都是全面质量管理要管的，最关键的是间接人员而不是直接人员。
如果要取消IQC，那么就要管好供应商，要跟供应商“分赃”，要分的匀，要共赢，要把供应商变成一个长期的合作伙伴。以前找供应商，找好几家来拼价格，现在对交期、对品质的要求又特别高，找最低的就不行了，所以有个采购原则，任何东西都不要买最便宜的，要买性价比最高的。而且有的东西要买最贵的，比方说名片，是装门面的东西。飞利浦的灯泡的寿命是普通灯泡的三倍，但价格也是它的三倍，我们还是要买飞利浦的，因为它不用换了。性价比就这么来算的`，算它的寿命，算它的维修成本，算它的过程的费用。
选择供应商的方法：
首先，把采购的物料划一个范围。
比如这个物料可以在全国范围内采购，第一件事情就要求采购员把生产这个物料的厂家全部找到，这种信息是比较容易找的，找到以后就可以分类了：A、B、C分三类，A类供应商质量很好，肯定没问题，价格不是能够承受的，干掉;C类价格很便宜，但是质量太烂了，也不是我们要买的，去掉;剩下B类就是我们的目标供应商了，再在B类里面一个一个去挑，挑出一个比较好的供应商，再去考察、考核、试用期，最后跟它结成战略伙伴关系。它会稳定的供给你的，因为它知道你是它的长期伙伴关系，它会注意品质、注意交期，另外，你还可以派人去他那里长住，帮助他解决品质问题，帮助他改进他的质量交货期，以后慢慢的企业就要变成这样子。现在做的最好的是汽车企业，供应商都是固定的，所以，一旦你被大众汽车选成它的供应商以后，它就会长期的帮助你进步。当然进步了以后，降低了成本，他要你降价给他，所以这个全面就是要到供应商那边去。
JIT——及时生产方式
JIT的生产计划适合于小批量、多品种、短交期。 JIT就是刚好那个时间刚好到，恰恰好，just in time，刚刚好。
有个人是做汽车的座椅的，汽车厂告诉他，明天10点钟就开始用你的座椅，每个小时用多少个，然后他要按那个频率，把车提前10分钟开到那个门口。到了那个生产线一流过去了，他就把那个座椅搬上来，用自己的功能装在汽车上面，为什么要自己装?如果汽车厂的人装，讲不明白，装不上去算谁的?你自己装，装不上去是你的，如果装不上去线停了怎么算?停一分钟多少钱，所以，这样就保证了座椅的质量。老老实实的把座椅往上装，装完一车，又来一车，又来一车，这样是就JIT。
汽车厂都要做JIT，是因为那么大个车架，那些大轮胎没有仓库可以装，只能说什么时候送上来直接上线，这个时候就取消了IQC直接装上去了。这就是JIT。
TPM——全员生产保全
广义的TPM是指全员生产保全，比较狭义的TPM就是全员设备保全。TPM的观念，就是自己的设备自己来管理，自己的工厂自己来维护。
人会生病设备会出故障，这件事情是不正常的。
故障就是人“故意”制造的障碍，就是你做了一些伤害设备的事情，设备才会坏的。设备本来应该用十年的，结果你乱开它、乱用它，可能五年就坏了，设备本来开头那两年是不会出故障的，结果你乱用，第一年就出故障了。
原来标志汽车厂的采购部经理非常熟悉汽车，他开的那辆夏利已经十年了，几乎没有故障，但是别人开夏利，五年就坏掉了，所以一个会开车、会保养的人，跟一个不会开车的人，那个设备是完全不一样的。
全员生产保养就是告诉你自己的设备自己来保养，考核设备人员一定要把它跟生产制造人员混合在一起。设备出了问题，应该是生产部的主管负责，而不是设备部的主管。
TPM包括几个内容：
自主保全，是制造部的员工怎么保养自己的设备，它专门有一套方法。
计划保全，是设备部的员工怎样协助制造部的员工保养设备。
效率最大化，是怎么样让设备充分的利用起来，当然这个效率最大化还包含有生产的效率最大化，人的效率最大化都在里面。
5S活动，TPM的基础，5S活动有一个最简单的活动，叫做清扫。
TQM跟TPM是一样的，就是每个人都要做，其实广义的TPM连间接部门也要做，间接部门就是效率最大化，间接部门怎么用最快的效率、最好的速度能支持到前线部门、直接部门的工作。
提案建议制度
提案建议制度的要点：
是属于“个人导向”改善活动的一种;
它的功能着重在激励员工的参与来提高士气;
其方法是鼓励员工多提出建议，无论他们的建议有多少。
提案建议制度与合理化建议的区别：
第一，提案建议制度是强迫的，合理化建议因为它不是强迫的，慢慢就没人做了。
第二，提案改善建议制度是建者有奖，只要有提案就奖励，管它什么提案，只要见到提案就奖励，这个奖金肯定是比较少的。关键不是奖金的问题，把他的名字挂到公布栏上面，这个月提了提案的员工是谁谁谁，甚至把他相片都挂在上面，特别是低层员工看到自己相片挂在上面很威风啊，如果企业有内部刊物的话，把他端在内部刊物上面去。
{案例}……
有一次，有一个员工羞羞答答的找到李老师说：“李总，我想要十份我们的内部报纸，可以吗?我的相片登在上面了，我想寄回去给我们亲戚看一看。”你看看有没有激励作用?把他相片放在上面，所以这种激励是很好的。
提案的两个指标：
第一个指标：每一百个人多少件提案;
第二个指标：有多少人提提案。
凡是有采纳的提案，就要算它的经济效益，有了经济效益予以重奖。
除了奖金的问题，关键还是给员工一个名誉，提案改善一年下来，它的有形成果，就是给公司省了不少钱，它还有一个结果是无形结果，可能比有形成果还重要，就是让员工个个都积极工作，让员工比较快乐，这也是我们用什么办法都做不到的。
当然，做提案改善还要教员工一些方法，教他们怎么去找问题，比方“5W1H”、“4M”，还有“鱼骨图”等等方法，把这些方法教给他们，他们懂了方法以后，就利用这个方法去找问题，去发现问题，去解决问题，这样就是全民发现问题、解决问题。
越是基层员工，发现问题会越早;越是干部，发现问题会越晚;如果每个人都在寻找问题，做管理就很轻松了。所以提案建议制度不光是为公司节约钱，最重要的是调动了员工的工作激情，这也是一种精神激励。
;三、如何强化企业5S管理？
在社会经济不断发展，各行各业市场竞争日趋激烈的今天，企业管理方式也随之不断升级。为了更好的发展，很多企业开始实施5s管理并效果显著。但，也有很多公司实施了5s管理效果并没达到预期，仅停留在表面。那么，如何强化企业5s管理呢？华天谋5s管理专家根据多年辅导经验分享强化企业5S管理的几大常用方法如下。
1、注重习惯的养成，明确5S管理最终目的.
5S管理的含义是将必需物品与非必需物品区分开，给必需品定出放置位皇狂为气式，对清理工作环境和RJA物品定期进行清除打扫，时刻保持工作场所、环境、仪器设备、材料、工具的干净、整齐，使员工养成良好的工作习惯。这看似简单的五个方面，真正的落实却不那么容易。员工常常会陷入5S管理只是清理刀牛、摆前下具等形式工作的误区内，而没有体会到5S管理真正井重的是素养的提高。其实，5S管理并不是空洞教清钻七管理，每一次的整理、翌纯页、清扫、清洁也不是简单的形式，涌i-I完成细小单调的工作，潜移默化地改变员工的思想，帮助他们克服粗心大意的问题，使他们养成良好的工作习惯，逐步提升员工的综台素养和价值观念，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。
2、与企业文化建设相结合，确保5S管理崇孩到生准行企业文化并不旱独右于企业管理之外的一套体系，它能够在官埋过程中具体体现。
因此，加强企业管理文化建设，对5S管理工作的推行有着至关重要的作用。树立5S管理的文化理念，通过不断地宣传，让员工了解到推行5S管理的优点与重要性，使他们对5S管理形成统一的内心认同感。这种观念的转变责妙生动5S管理的内在动力，只有正确的认识才能使所有员工积极生动地参与到55管理工作中。制定的行为守则，有助于员工良好行为习惯的养成，在推行5S管理的过程中对于员工有着重要的约束和规范作用。建立以人为本，全员参与的企业管理平台，设立一定的激励措施，不仅能够激发员工参与5S管理工咭们的热情，强化员工的自主能动性，还可以充分调动员工做好5S管理工作的创造性。借助于企业文化对企业经营管理工呀们的导向、约束、凝聚、激励作用，将企业文化的“神’寄于5S管理的一形.上，把,企业文化的优势转化为企业管理的优势。使}Jb文化建设与5S管理“虚’“实’结台，确保5S管理工作芍驾钟判佳行。
3、强调意识的创新，进行55管理深人的推行。
在大量的实践结果中，我们发现5S管理在推行初期的效果显着，中期的效果变得不佳。这让我们意iRR推行5S管理，应强调创新意一识。有的个湘捍出了6S管理，甚至是los管理的理念。这些在现有的官埋万法上总结出需要改进的地方，相据企业、部门的工作特点、工作内容。进行管理的创新。既不会使官埋休系的推行脱离实际.还能真F12到促进本组织基础管理水平提尚的作用。
4、相关改善工具的全员培训，这是基础。
不掌握改善工具就无法去改善，即使去改善也是无从下手。因此5S管理改善工具的训练是必修课。这里包含从新人到老员工，从基层到领导各个层面的5S培训，学习。
5、全员的发表会制度
不管是改善提案，环旱改善大课题，都要以kx果的发布作为鉴宁成绩的结果。这个发表或者说这个结果，不单单只是在会议室里，而且要体现在现场实际的改善，比如说工装改善比原来好用了，节省了多少时间，多少金钱;某个制造的流程或者旱业务的流程改善了，节省了多少时间.多少金钱。
四、5S管理推行失败的原因
一 、企业开办时未对工厂、设施和设备的计划。
一些企业在开办的时候未制定工厂、设施和设备的计划，工厂布局未优化物料的转移、搬运、以及对场地空间的增值使用。在经过我们的培训和现场指导，指出不足，企业老板也非常认可，但是木已成舟，重新布局优化又需要投入并影响生产，企业老板此时大都不想推翻重来，从而一些隐患、不合理的、浪费的现象就长期存在，这也严重影响5S推行的效果。如果企业在建厂组织多方论证小组、或者邀请咨询公司或相关专家能够介入进行把关一下，这种先天性不足就可以消除。
二、对5S活动进行检查，但奖惩不及时、奖惩不兑现。
5S活动有一个非常好的机制就是对各个部门和现场进行检查评比，奖优罚劣。实际中一些企业往往是制定了奖惩办法、检查办法，也进行了检查评比，可是兑现却在年终时进行考虑，这就起不到激励的效果，无法发挥鼓励先进，鞭策落后。还有一些企业领导还认为做好是应该的，为什么奖呢?奖惩就根本不兑现，订的制度规定形同虚设。
三、未建立5S推行的组织架构，导致推行不力。
企业推行5S活动，要求有相应的组织架构。通常建立5S推行委员会，组成推行小组，要有监督、文宣推动、执行、督导执行、策划等各种委员，人员可以兼职，但是机构一定要有，企业的最高管理者是推行委员会主任并设专门的办公地点。实际中，一些企业最高管理者往往想当甩手掌柜，让副手担当委员会主任一职;还有的企业就设立一个5S专员全权来推行，这都影响5S的推行效果，导致5S活动失效。
四、意识问题：认为5S活动仅仅是大扫除、整洁环境，推行停留在表面化
在推行5S活动过程中，不少员工往往会认为，5S不就是搞搞清洁，开展大扫除嘛，有些中高层也是一知半解，并没有认识到5S活动实施的本质，推行活动大都停留在前面2S，或者3S阶段。5S的本质是什么呢?那就是建立想法设法锁定浪费和消除浪费的文化，也就是建立起追求零缺陷、零损失、零事故的文化。5S活动是一个不断持续改进的活动，围绕适合的质量、低的成本、及时的交货期、高的效率、确保的安全和有凝聚力的士气进行持续改进的活动。
五、推行过程中工具手法单一，未调动员工的积极性和发挥员工的聪明才智
在企业推行过程中，企业审核时能用检查表，也能使用一些目视管理、红牌作战、定点摄影、形迹管理等方法和工具。但调动员工积极性、发挥员工聪明才智的一些管理工具方法却未制度化的使用，比如：QC新旧七大手法、IE方法、合理化建议、改善提案活动、QC小组或者QCC小组活动以及其它各种统计分析的定量与定性方法和工具没有得到很好的制度应用。只有借助这些方法的制度化使用，才能激活员工的智慧，激发他们的自主性，为企业做出贡献，建立起持续改进的追求零缺陷、零损失、零事故的企业文化。
六、推行中未以人为本，忽视5S活动的内在要求
5S活动最关键的环节是素养，而且五个S中，前面四个S都是可以量化的外在反映，只有素养是无法量化的内在要素，素养也同时是前四项能否顺利实施的基础，因为素养是人的问题。以人为本，直白的说就是企业的发展要依靠员工，企业的发展要为了员工。前面也说了，要调动员工的积极性和发挥员工的聪明才智需要使用一些工具和方法，这就需要培养员工，要让员工掌握这些用工具和方法。为了员工就是说要关心员工，从衣、食、住、行、生、老、病、养都要考虑企业员工的感受。很难想象一个福利不高或承诺不兑现，或者员工福利不到位、劳动保护不到位除了让员工工作之外所有的事情都推给社会的做法和想法的企业在推行5S活动能成功的。如果一家企业的各个环节都有充满热情、士气高昂持续有效地锁定并消灭各种浪费，并且永不满足的员工的话，推行5S没有不成功的。
七、企业生产管理人员的知识老化，整体素质较差
生产管理人员的知识老化，整体素质较差，其经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，都无法适应市场经济的新环境，忽视了对职工进行培训教育，导致职工的技术素质、道德水平和劳动纪律明显下降，无法满足企业生产(续致信网上一页内容)经营发展的需要。
企业现场的员工素质包含哪些内容
一个叫长田贵的日本改善专家，在他一本著作里谈到，企业现场员工的素质分为三个层次：
第一层是遵守事先决定的事并出色地完成作业。这些员工对作业中的浪费并不关心，你说什么，他们会找着做。这基本符合了企业的要求。
第二层是能不断提出对作业各方面进行改善的“点子”。这一层次的员工开始动脑筋思考，并不断提出改善的想法，这样的员工可以让生产部门自身的管理不断提升，可以形成持续改善的文化。
第三层是不光能提出改善的“点子”，而且还能亲自实施大量的改善，并把这些传授给别人。这样的员工可以对企业的团队精神起到很多的推进作用，可以形成一种相互学习的文化，也即学习型组织。
为了解决员工素质低，你起码应该做以下几件事：
首先，将员工不遵守的内容全部列出来。然后逐项检查，与5S推进员、生产技术员，如果可以的话，还让员工参与吧，一起讨论为何他们不遵守，通过团队讨论，找出既可以遵守，又保证了效率的方法。
其次，要鼓励员工对很难遵守的作业大胆地提出来，或者说让员工把那些他们认为影响到效率的作业提出来。并采取适当的鼓励，可以是物质的，也可以是非物质的。然后我们的管理人员设计一个对这些“难遵守的作业”进行改善的流程，并每周进行讨论和改善。当新的方法设计出来后，我想，你要让员工回到以前的方法，可能他们也不干了。
最后，让员工对作业进行自我改善。这是员工改善的最高层次。当设计出一个合理的改善提案制度，并进行全员的教育，通过5S推进员的帮助。鼓励一部分员工，并达到榜样的作用。然后逐步引导全体员工前进。当员工慢慢形成了通过自己思考并着手改善的文化，于是生产线就会爆发出一股强大的力量，使现场管理大幅地得到提高。当然，要鼓励，有要有必要的激励措施，不仅仅是物质激励，非物质激励也非常的重要。
成功的经验告诉我们：不要去问员工的学历有多高，如果你坚持采取各种方式，不断地鼓励他们参与到改善中，他们就会找到乐趣，就会喜欢这份工作，员工的素质就自然得到了提高。你也许很难想象这一点，但这确实会产生这样的效果，不妨试一试吧。
八、5S推行人员存在着各种问题
首先，畏惧困难，心态不正，作为推行人员，5S推行不好要负责任，5S推行好了对个人也不一定有多大的好处，因此选择退缩求全，心态自然也就不正。
其次，推行人员缺乏行动，5S是实践性很强的活动，推行过程更是实践的过程，仅靠发号施令就想取得效果是不现实的，主要表现为：缺乏实地调查瞎指挥;自身树立了错误榜样;5S推行人员忽视细节，5S管理的特点就是细节，规范现场、精细管理都是从细节改善着手; 5S推行降低标准、不能彻底。
九、5S推行方法不当
5S推行过程中，众多企业其推行方法往往是不当的，主要表现为：思想的落实不到位，企业开展5S时，没有宣传到位，致使员工思想不理理解、不支持;组织的落实不到位，没有确认专职或兼职企业5S管理推行人员;制度的落实不到位，没有把5S管理的各种必要工作及其要求应形成书面文字，并遵照执行，致使无法保证这项工作的规范化和制度化;检查的落实不到位，检查是实施5S管理的重要环节，但是在生产过程中，往往表现为，上级是为了检查而检查，下级是为被检查而检查，导致5S检查工作无意义;考核的落实不到位，没有将检查结果与责任者利益挂钩，未包括奖励与惩罚两个方面，所以5S推行的好坏，其结果不能体现的员工的自身利益上，无法调到员工的积极性。
十、推行5S管理“不能坚持”“领导的不重视”
当我们的5S仅仅是追求一些没用的表面工作时，员工就很难坚持。不要说员工，就算我们自己，也很难坚持。但当5S对员工的效率有帮助，可以让他们每天多产出，让他们少做很多辅助作业。一段时间后，你想让他回到从前，估计都困难了。所以，没能坚持下去，是因为我们对5S的理解还不够，未能真正将5S的效果运用到日常作业中，自然员工无法坚持下去了。
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