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服装生产过程流程图（服装生产过程流程图怎么画）

发布时间：2023-03-23 23:08:19 稿源：创意岭阅读： 551 问大家

大家好！今天让创意岭的小编来大家介绍下关于服装生产过程流程图的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

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本文目录:

1、求关于服装生产流程和具体操作步骤实例讲解以及生产管理程序
2、服装厂的生产流程及成本核算？
3、工序流程图制定是为了保证服装的生产质量吗
4、服装厂怎么搞精益生产？

服装生产过程流程图（服装生产过程流程图怎么画）

一、求关于服装生产流程和具体操作步骤实例讲解以及生产管理程序

手工制造业非常适合推行精益生产，一样要建立流水作业拉（典型行业：服装制造），要考虑产线平衡的问题，导入快速换模的概念。快速换模就是通过导入标准化作业，使生产线可以快速灵活的切换产品，缩短切换时间。

KPI指标，价值流分析，现场改善都是管理的工具。

日本的精益生产一般是着重于现场改造，先从5S基础做起，使现场整洁有序，减少搬运和寻找物品的时间，再通过改造现场布局作业，减少线内库存和不必要的走动浪费，导入现场看板管理，通过TPM和SMED活动使生产线进一步稳定和实现流水作业，尽可能实现单件流。在这一系列的现场改善活动中使生产中的增值活动得到提升，非增值活动大幅度减少，这些都可以在价值流程图上表达出来。

初期阶段的价值流分析也有助于掌握现场改善的数据，通过对分析出来的无效作业指导现场改善，这是西方国家推行精益生产常用的方法。

我建议在一些民营企业里面，由于前期发展中对管理数据方面和管理细节的基础都比较薄弱，如果一开始要先做价值流分析就显得不是最关键的，因为车间的浪费太显而易见了，所以一般都是直接对现场切入，马上动手改善的做法多一点，毕竟很多老板都希望马上看到成绩的。在改善现场的同时开展价值流数据的收集分析也是很有必要的，但是最省事的办法还是直接采用图片和录像，通过几个关键考核指标（KPI）的前后对比来表达改善的效果。

KPI是一个衡量管理干部的指导工具，它并不是推行精益生产所必要的。

精益生产的特点是通过不断的消灭浪费（八大浪费）的自我完善的过程，在这个过程中最重要的是培养出一个人人能改善的氛围，或者说形成精益管理文化。精益生产是一个制造业的管理哲学，是一个生产管理的文化。

下面列出推行精益生产现场流水线改造需要的一些步骤：

1、连续流的各工序工艺是否处于准稳定状态? 有没有检讨改善？

2、精确工序数据测取：各工序CT、 CO品质现场数据报废率等

3、需求计算:员工、机器、场地、物流辅助工具、工装器具、标识、看板等。

4、生产线设计、辅助器具制作

5、程序文件

6、全员培训

7、模拟运作

8、生产线布局实施设备工具看板到位

9、不求一次完善，在运行中不断改善持续提升

本人4年来负责在制造业工厂推行精益生产项目，主导实施过6家工厂的现场改造；并在07年参加了日本中部产业连盟的TPS研修班，现场参观了丰田高棚制所的总装还有其它丰田系的多家企业。个人擅长：现场布局拉动式改善。个人兴趣是为民营企业辅导和推进精益生产，欢迎交流。QQ：8517556

二、服装厂的生产流程及成本核算？

附件是制衣厂的流程图，

至于成本，

你可以自己计算：

布料+辅料+车印花+洗水+裁床工钱+车工工钱+包装工钱+其他=成本

一般工厂的设定利润在17-25%之间。

这里最主要就是你要计算准确你的布料用量，控制好你的其他地方的成本浪费。

相信你一定可以赚钱的。

三、工序流程图制定是为了保证服装的生产质量吗

工序流程图制定是为了保证服装的生产质量吗的问题，为您解答。

是的，工序流程图的制定与培训，可以有效的提高服装生产的质量，其原理就是明确制作过程，使过程可视化，提高生产效率，降低混淆、操作失误带来的质量问题和成本问题。

以上工序流程图制定是为了保证服装的生产质量吗问题，希望答案对你有帮助。

四、服装厂怎么搞精益生产？

转载以下资料供参考

精益生产实施步骤1、选择要改进的关键流程

精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

2、画出价值流程图

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

3、开展持续改进研讨会

精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

4、营造企业文化

虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

5、推广到整个企业

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。

精益生产工具1、6S与目视控制

“6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写 ”6S” ，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员：

· 了解为什么要做6S，掌握推行6S和目视管理的步骤和方法 ;

· 了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。

2、准时化生产(JIT)

准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够：

· 认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费 ;

· 七种浪费的识别以及最终消除浪费；

· 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。

3、看板管理（ Kanban ）

Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。本课程将使学员能够：

· 介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；;

· 生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，什么时候买，买多少。

4、零库存管理　工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够：

· 了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统;

· 学习、掌握管理库存作业的技能;

· 掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。

5、全面生产维护（ TPM ）

TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：

· 理解5S与TPM 的关系；

· 掌握OEE的计算和如何改善OEE；

· 掌握实施TPM 的方法 ;

· 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM 水平。

6、运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过本课程的学习，可使学员：

· 发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会;

· 认识价值流的构成因素与重要性;

· 掌握实际绘制“价值流图”的能力;

· 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。

7、生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到：

· 能够设计和实施一个线平衡的生产线 ;

· 了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题 ;

· 知道何时使生产率最大化。

8、拉系统与补充拉系统

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。 JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以：

· 理解拉系统和补充拉系统的定义 ;

· 理解拉系统的关键参数及计算方法 ;

· 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目 ;

· 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。

9、降低设置时间 (Setup Reduction)

为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：

· 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 ;

· 学习降低设置时间的 4 大步骤 ;

· 理解为了降低设置时间的必须准备工作。

10、单件流

JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：

· 单件流与传统作业的根本差异 ;